Полная версия

Главная arrow Экономические arrow Антикризисный менеджмент arrow
Материаловедение

  • Увеличить шрифт
  • Уменьшить шрифт


<<   СОДЕРЖАНИЕ   >>

В чем сущность диффузионной металлизации стали? Какие методы диффузионной металлизации наиболее часто применяются и их цель?

Диффузионная металлизация — процесс диффузионного насыщения поверхности стальных деталей металлами с целью придания их поверхности жаростойкости, коррозионной стойкости, твердости, износостойкости и др. Диффузионная металлизация может осуществляться в твердых, жидких и газообразных средах. Для твердой диффузионной металлизации используют ферросплавы с добавлением хлористого аммиака (0,5...5 %). Жидкую диффузионную металлизацию проводят, погружая детали в расплавленный металл (Al, Zn и др.). Газовую диффузионную металлизацию проводят в газовых средах хлоридах различных металлов. Поверхностное насыщение проводится при температурах 900...1200 °С. В последнее время применяют и многокомпонентное насыщение поверхности стали (два и больше компонентов).

Наиболее часто применяемые процессы диффузионной металлизации:

Силицирование — термодиффузионное насыщение поверхности изделия кремнием с целью повышения коррозионной стойкости, жаростойкости, износостойкости и кислотостойкое™ материалов в агрессивных жидких и газовых средах. Силицирование применяют, например, для гнезд клапанов, вкладышей подшипников, роторов водяных насосов, рубашек цилиндров, трубопроводной арматуры, труб судовых механизмов и др.

Алитирование — процесс насыщения поверхностного слоя стали алюминием для повышения окалиностойкости (жаростойкости), коррозионной и эрозионной стойкости стали, чугунов и медных сплавов. Алитирование осуществляют в порошкообразных смесях, в ваннах с расплавленным алюминием, в газовой среде и распылением жидкого алюминия. Наибольшее распространение получило алитирование в порошках, с насыщением из газовой фазы. На поверхности образуется плотная пленка оксида алюминия (А12О3), предохраняющая от окисления алитированные изделия. Алитирование производят при 950...1050°С в течение 3...12 ч. Толщина слоя составляет в среднем 0,2...0,8 мм.

В частности, алитируют чехлы термопар, детали разливочных ковшей, клапаны и другие изделия, работающие при высоких температурах. Следует отметить, что при использовании вакуумного алитирования можно получать покрытия высокой чистоты.

Хромирование — процесс насыщения поверхностного слоя стали хромом, при этом повышается коррозионная стойкость, твердость и износостойкость. Наибольшее применение получило хромирование в порошкообразных смесях феррохрома или хрома, хлористого аммония и оксида алюминия. Хромирование производится при 1000... ...1050°С в течение 6...12 ч. Толщина получаемого слоя не более 0,2 мм. Хромируют обычно низкоуглеродистые стали: структура слоя состоит из твердого раствора хрома в a-железе и содержит 30...40 % хрома. При хромировании средне- и высокоуглеродистой стали получаемый слой состоит из карбидов хрома (Cr, Fe)7C3 и др. Хромированию подвергают клапаны компрессоров, матрицы штампов для холодной высадки и др.

Цинкование наиболее широко используется в технике. На долю цинковых покрытий приходится около 60 % от общей поверхности металлических покрытий. Цинковые покрытия хорошо защищают железо и его сплавы от коррозии на воздухе и в воде. Толщина цинкового покрытия 6...36 мкм зависит от условий эксплуатации изделий. Оцинкованные листы и полосы применяются в жилищном строительстве (кровля, водосточные трубы), для изготовления емкостей, в автомобильном и железнодорожном транспорте и др.

 
Перейти к загрузке файла
<<   СОДЕРЖАНИЕ   >>